소포 효과는 소포제의 중요한 선택 기준이며 이를 테스트하는 데 사용되는 다양한 테스트 방법이 있습니다.
소포제가 없는 샘플과 소포제가 있는 샘플 간의 차이를 확인하려면 강제로 공기를 혼입하는 방식으로 도료 시스템에서 기포를 생성하는 것이 좋습니다. 모든 방법은 비교 테스트와 관련이 있으며 절대적인 방법이 아니므로, 합리적인 차별화를 위해 필요한 만큼의 기포를 생성하는 것이 가장 중요합니다.
예를 들어 측정 가능한 실린더에서 흔들거나, 천공된 디스크를 위아래로 움직이거나, 유리 프릿을 통해 공기를 불어넣어 기포를 생성할 수 있으며, 생성된 기포의 양을 측정 매개변수로 사용할 수 있습니다.
다른 표준 방법 중 하나는 교반기를 사용하여 정해진 조건에서 공기를 교반한 다음 기포가 발생된 물질을 경사진 유리판 위에 붓는 것입니다. 흘러내리는 동안 기포 방울이 터지는 것을 관찰하고 경화 시 남은 기포 방울의 수를 통해 시스템의 발포 경향을 평가할 수 있습니다. 후면에서 빛을 투과하여 아주 작은 기포 방울도 볼 수 있습니다.
설명된 테스트 방법은 도료가 얼마나 나중에 도장되는지에 따라 전혀 무관할 수 있습니다. 물론 더 실용적인 방법도 있습니다. 에멀젼 페인트는 폼 롤러로 롤링하여 쉽게 테스트할 수 있으며, 구멍이 매우 큰 롤러를 사용하면 테스트 조건을 실제 조건에 더 가깝게 만들 수 있습니다.
건축용 도료의 기포 발생 거동은 브러시 도포를 통해 테스트할 수 있는데, 브러시를 다룰 때 도료에 가능한 한 많은 공기를 포함시켜("스티플 테스트") 실제와 유사한 테스트 조건을 만들 수 있습니다.
고충전 시스템(예: 플라스터)에서는 밀도를 평가하는 것이 가장 유용합니다. 가장 많이 소포된 샘플의 밀도가 가장 높습니다. 수성 분산액에서는 (희석된) 분산 바인더의 기포 거동만 검사하는 경우가 많습니다. 따라서 테스트는 신속하게 수행되지만 순전히 사전 테스트로 간주해야 합니다. 최종 배합된 화합물에는 발포 거동에 영향을 줄 수 있는 수많은 성분이 포함되어 있으므로, 완성된 배합 도료 시스템에서 기포 테스트를 수행하는 것이 필수적입니다. 소포제는 시간이 지남에 따라 효과를 잃을 수 있으므로 소포제를 혼입한 후 약 24시간 후에 도료를 테스트해야 하지만, 보관 후에도 테스트해야 합니다.
소포제를 (아크릴레이트) 레벨링 첨가제와 함께 사용하는 것이 유리한 경우가 많습니다. 기포 방울이 터지면 표면이 빠르게 매끄러워져 덴트 및 핀홀이 생기는 것을 방지합니다. 소포제는 소포 대상 물질에서 불용성이고 어느 정도 비상용성이 있는 경우에 효과적입니다. 이로 인해 소포제에서 다음과 같은 부작용이 발생할 수 있습니다.
개별 소포제 제품은 도료 시스템에 따라 발생할 수 있는 부작용 측면에서 다르게 작용하므로 올바른 소포제를 선택할 때는 이러한 측면도 고려해야 합니다. 물론 다양한 양의 소포제를 사용하여 실험을 수행해야 하는데, 이러한 방식으로만 원하는 소포 효과와 원치 않는 부작용 사이의 균형을 조정할 수 있기 때문입니다. 도료에 기포 문제가 있는지 여부는 배합에 따라 달라질 뿐만 아니라, 처리 방법과 처리 조건, 기재의 특성에 따라 크게 달라집니다. 특정 사례에서는 이러한 적용 매개변수 중 가장 중요한 것을 테스트에 포함하도록 노력해야만 실제로 사용할 수 있는 의미 있는 결과를 얻을 수 있습니다.
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