DISPERBYK-2012 및 DISPERBYK-2014는 수희석성 및 에멀젼, 두 가지 모두를 위해 수지 함유 안료 분쇄물에 쓰이는 것으로서 당사가 첫 번째로 선택하는 것입니다. 슬러리 분쇄는 아민, 증점제, 계면활성제 및 공용매의 존재를 허용합니다. 두 제품 모두 주로 투명하고 불투명한 유기 안료인, 광범위한 안료의 우수한 안정화를 제공합니다. 카본 블랙으로 높은 분사력을 이룰 수 있습니다. pH-민감성 시스템의 안정성에 미치는 부정적 영향이 없습니다.
특히 3 코트 1 베이크(3C1B) 또는 프라이머 없는 공정은 핀 홀 형성에 대한 잠재력이 높습니다. 핀 홀은 프라이머 서페이서 또는 베이스 코트에서의 공기 포집으로 인해 발생합니다. 클리어 코트를 상단에 도포하면, 결함이 보입니다 1-3%의 BYKETOL-WA 또는 BYKETOL-AQ를 후첨가하면 핀 홀 한계가 증가할 수 있습니다. 특히 BYK-015 또는 BYK-011 및 BYKETOL-WA 또는 -AQ와 같은 소포제의 조합은 많은 도움이 됩니다.
당사는 무NMP 드롭인 용액으로서 CERATIX-8561을 개발했습니다. 많은 고객이 아무 문제없이 이미 무NMP CERATIX 유형(CERATIX-8561, CERATIX-8563 및 CEATIX 8466)으로 전환했습니다.
당사가 현재 갖추고 있는 지식에 근거하면 부틸 글리콜을 30% 넘게 함유하는 모든 제품은 향후에 독성 라벨을 받게 됩니다. 이는 DISPERBYK-2000에도 영향을 미칩니다. 당사는 사용가능한 LP 제품으로서 부틸 글리콜이 없는 대안을 가지고 있습니다. 현지 BYK 팀에 문의하십시오.
귀하의 정보가 제한되어 있으므로 몇 가지 일반적인 권장 제품만 제공할 수 있습니다. 일반적으로 용매 기반 시스템에는 당사 제품 DISPERBYK-162 또는 DISPERBYK-110을 사용할 수 있습니다. DISPERBYK-162는 보통 알루미늄 안료에 더 나은 선택입니다. 그러나 일부 등급의 알루미늄에는 DISPERBYK-110이 적합합니다. 진주 광택 안료에는 대부분의 경우 DISPERBYK-110이 첫 번째 선택이며 DISPERBYK-162가 그 뒤를 잇습니다. 용량은 알루미늄의 경우 약 2-2.5%(안료에 대해 고형분), 진주 광택의 경우 1.5-3%(안료에 대해 고형분)여야 합니다. 수성 시스템의 경우, 안료에 따라 DISPERBYK-2060, DISPERBYK-192 또는 DISPERBYK-180을 제안합니다. 사용량은 알루미늄의 경우 2-5%(고체 안료에 대해 고형분), 진주 광택 안료의 경우 약 5%(고체 안료에 대해 고형분)여야 합니다.
일반적으로 DISPERBYK-163은 이 안료에 유용한 첨가제입니다. CAB-함유 시스템에 대해 이야기하는 경우, DISPERBYK-2000 또는 DISPERBYK-2001을 사용해 보는 것이 더 좋을 수 있습니다. 더 낮은 밀베이스 점도를 얻으려면, 밀베이스에 3-5% n-부탄올을 첨가하는 것이 더 좋습니다. 권장되는 첨가량은 안료에 대해 15% 고형 첨가제입니다. 기술 서비스 지원.
BYK-3560 계면을 향할 수 있을 때 경화된 페인트의 표면 에너지를 증가시킬 수 있습니다. 그 효과는 용량과 경화 온도에 따라 다릅니다. 그것은 유성 및 수성 시스템에서 작용할 수 있으며 액체 페인트의 표면 장력에 영향을 미치지 않습니다.
첫 번째 LAPONITE는 교반하면서 탈염수에 천천히 첨가해야 합니다. 이것은 겔 입자의 형성을 방지합니다. 또한 그것이 액체인 동안에만 LAPONITE 용액을 첨가하는 것이 중요합니다. 폴리프로필렌 글리콜을 후첨가하면 LAPONITE 용액의 사용 시간이 크게 늘어납니다.
첨가제 유형은 사용되는 안료 유형에 따라 크게 달라집니다. 첫 번째 권장 사항은 DISPERBYK-2200, DISPERBYK-2000, DISPERBYK-2001.입니다. 안료에 대한 70%의 첨가제 고형분 수준의 베이스 코트 시스템에서. 탑 코트에 대해 동일한 수준의 첨가물을 사용하는 DISPERBYK-2013, DISPERBYK-2200, DISPERBYK-2014 또는 DISPERBYK-161을 권장합니다. 또한 시판되는 실험실 제품(LP 제품)을 사용할 수 있으며, 이러한 제안이 도움이 될 경우 당사에 문의하십시오.
건조 스크래치 저항성을 개선하려면, NANOBYK-3650 또는 NANOBYK-3652 및 NANOBYK-3610를 4% 전달 형태의 용량으로 사용해보십시오. 다른 표면 활성 첨가제 없이 먼저 이러한 첨가제를 테스트하십시오. 추가 테스트에 따른 표면 활성 첨가제 첨가.
일반적으로, 이 문제에 대해 다음 첨가제 중 하나를 선택할 수 있습니다. 용매 기반 시스템의 경우라면, 당사의 DISPERBYK-162 및/또는 DISPERBYK-110을 2.0-2.5(안료에 대해 고형분) 사이의 용량으로 사용해 볼 수 있습니다. 또 다른 중요한 점은 균일한 외관(흐려짐 방지)을 얻기 위한 알루미늄 플레이트의 배향입니다. 이를 위해 다음과 같은 첨가제를 제안할 수 있습니다. CERAFAK 103, CERAFAK 106, CERAFAK 110(무방향제), CERATIX 8561, CERATIX 8563 또는 CERATIX 8566(무방향제). 수성 시스템의 경우, 권장 사항은 DISPERBYK-180 및/또는 DISPERBYK-192 또는 DISPERBYK-2060며 배향은 AQUATIX-8421과 Laponite-RD를 함께 사용합니다.
당신이 설명하고 있는 이 문제는 무엇보다 금속성 안료와 더 관련이 있는 것 같습니다. 그 페인트가 순환 시스템으로 지속적으로 펌핑된다는 사실로 인해, 중대한 펌프 시스템에서 고 전단력이 발생합니다. 이는 금속성 안료를 손상시킬 수 있습니다. 이것이 확실히 문제라면, ECKART 회사에서 특히 공격적인 순환 라인을 위해 개발한 소위 비분해 플레이크(NDF)라는 특수 알루미늄 안료를 사용할 필요가 있습니다. 때로는 알루미늄 플레이크 배향의 문제일 뿐이며, 도포 과정에서 알루미늄 플레이크를 균일하게 형성하기 위해 약간의 왁스 분산액을 첨가하여 해결할 수도 있습니다. 그런 다음 예를 들어, CERAFAK 103 또는 CERAFAK 106, 리올로지 개질된 CERATIX 8561 또는 CERATIX 8563의 혼입은 매우 유용합니다.
먼저 DISPERBYK-2012, DISPERBYK-2014 및 DISPERBYK-190을 사용해 보십시오. 프탈로시아닌 안료로 계산된 습윤분산제의 활성 물질 20-30%를 사용하는 것을 권장합니다.
이르가진 레드 및 신콰지아 바이올렛에 대해 DISPERBYK-2001을 사용해 보십시오(계산: 안료에 25% 고형 첨가제). 사용하는 TiO2에 따라, DISPERBYK-110(염기 처리된 TiO2용) 또는 DISPERBYK-180(산성 처리된 TiO2용)이 최선의 선택입니다(TiO2에 1.5% 고형 첨가제). 이것이 공동분쇄(모든 안료를 함께 분쇄)인 경우, 각 개별 안료에 대해 계산하고 그에 따라 습윤분산제의 양을 첨가합니다.
클리어 코트와 첨가제의 온도는 혼입 효율에 큰 영향을 미치며, 이는 심각한 표면 변질을 유발할 수 있습니다. 온도가 높을수록 혼입이 개선되고 온도가 낮으면 클리어 코트에서 첨가제가 덜 균일하게 분포됩니다. 분명히, BYK-320은 시스템 상용성의 경계선에 있으므로, 불충분한 혼입은 파열공/어안을 나타나게 합니다. 이 효과는 클리어 코트를 데우고 일정 시간 동안 교반함으로써 되돌릴 수 있어야 합니다. 향후에 혼입을 개선하기 위해 BYK-320을 용매로 미리 희석하는 것을 권장합니다. 이 효과를 되돌릴 수 없는 경우, 다시 저에게 연락하십시오. 다른 옵션은 BYK-326 또는 BYK-315N과 같은 상용성이 더 많은 첨가제를 사용하는 것입니다.
저장 안정성을 개선하려면, LAPONITE RD 용량을 2% 또는 2.5%로 낮추고 LAPONITE를 용해시킨 후 동일한 양의 폴리프로필렌 글리콜을 맑은 용액에 첨가하십시오. LAPONITE RD 함량이 낮을수록, 용액의 저장 안정성이 더 오래 유지됩니다. 전도도/이온 함량이 매우 낮은 매우 정제된 물로 작업하는 것도 중요합니다.
