일반적인 제품 범주로서 실리콘은 업계에서 사실과 다르게 재도장성과 도료 간 접착력이 좋지 않다는 평판을 받고 있습니다. 그러나 적절한 선택과 도포를 한다면 반드시 그렇지는 않습니다. 실리콘 첨가제는 표면 활성으로 인해 도료 표면으로 이동하며, 일반적으로 반응기가 없기 때문에 바인더의 가교 메커니즘에 포함되지 않아 가열건조 후에도 이동성을 유지합니다. 예를 들어 용제를 사용하여 표면에서 다시 닦아낼 수 있다는 사실로 이를 증명할 수 있습니다. 실리콘 함유 도료층을 재도장할 때 실리콘은 첫 번째 층(즉, 두 도막 사이의 계면)에 남아 있지 않고, 이동성과 표면 활성으로 인해 새로운 표면, 즉 두 번째 도막의 표면으로 이동합니다. 두 도막 사이에는 실리콘이 남아 있지 않으므로 도막 간 접착력에도 부정적인 영향을 미치지 않습니다.
그러나 실리콘과 관련하여 도료 간 접착력에 부정적인 영향을 미칠 수 있는 두 가지 요인이 있습니다.
(1) 실리콘 첨가제의 투여량
(2) 첫 번째 도료의 가열건조 온도
각 바인더/실리콘 조합마다 최적의 실리콘 양이 있으며, 더 많은 양을 사용하면 더 큰 이점(습윤성 증가, 파열공 방지 효과, 슬립 등)을 제공하지는 않지만, 도료 간 접착력 저하와 같은 바람직하지 않은 부작용을 유발할 수 있습니다.
과다 사용할 경우 실리콘 분자의 일부가 두 도막 사이의 계면에 남아 접착력에 악영향을 미칩니다. 따라서 실리콘을 사용할 때는 일련의 테스트를 통해 최적의 투여량을 확인한 다음 이를 초과하지 않는 것이 특히 중요합니다.
또한 가열건조 온도는 도료 간 접착력에도 영향을 미치며, 첫 번째 (실리콘 함유) 도료층이 과도하게 가열건조되면 두 번째 층의 접착력이 상당히 감소할 수 있습니다. 이는 고온(140~150°C)에서 첨가제의 폴리에테르 사슬이 산화에 의해 분해되기 때문입니다.
이러한 분해 공정에서 반응기가 생성되며 실리콘 첨가제가 바인더 매트릭스에 혼입되어 이동 능력을 잃게 됩니다.
상도도장 시 두 층 사이에 남아있는 분해 생성물은 이형층으로 작용하여 접착력에 악영향을 미칩니다. 위에서 언급한 열적 불안정성은 폴리에테르 사슬의 존재로 인해 발생하기 때문에 폴리에테르 사슬을 내열성 그룹으로 교환하여 이러한 효과를 피할 수 있습니다. 예를 들어 폴리에스테르 또는 아랄킬 변형이 있는 실리콘 첨가제는 최대 220~250°C의 온도에서 안정적으로 유지됩니다.
실리콘으로 인해 기포가 발생할 수 있지만 실리콘을 소포제로 사용할 수도 있습니다. 여기서 중요한 요소는 실리콘 첨가제의 극성과 상용성입니다. 표면 장력이 낮고 상용성이 높은 실리콘 첨가제는 기포를 안정화시키는 경향이 있습니다. 이로 인해 기포에 문제가 발생하면 표면 장력이 더 높은 제품을 대신 사용해야 합니다. 이러한 제품은 소포제는 아니지만 일반적인 실리콘 특성에 더해 소포 특성을 제공합니다. 소포제로 사용할 수 있는 실리콘은 더 비상용성 이어야 합니다. 폴리아크릴레이트도 충분히 높은 비상용성에서 소포 효과를 가질 수 있습니다.
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