使用润湿分散剂时要获得最佳结果，就需要在使用这些产品时遵循一些要点与建议。
助剂通常是在涂料的配漆阶段加入涂料中，然而，这一操作流程不适用于润湿分散剂。因为添加这类助剂是为了用来加快颜料的润湿和分散，因此它们必须加入到研磨料中并在该状态下进行研磨。唯有以这样的方式它们才能得到充分的利用。如果在一些特殊的情况下（例如为了对某批次的涂料产品进行补救的目的），需要后添加助剂，它们也必须在尽可能高的剪切力下加入；最理想的做法是将该体系再用分散设备分散一次。即使如此，大多数情况下以这种方式添加的润湿分散剂的效率较低，因而需要更高的添加量。
助剂需要添加多少才合适？正确的添加量是性能效果的关键。因为助剂被设计成须吸附在颜料表面才起作用，因此助剂所需的添加量取决于体系中颜料的表面积。除了某些例外的情形，根据颜料的BET比表面或吸油量这类数据来计算助剂用量的公式并非十分可靠，只能用于某些特定的颜料类型。在实际工作中，你可以以助剂供应商的推荐用量为基础，进行一系列实验测试以找到符合自己需要的最佳用量。你可以使用诸如涂料的光泽和雾影数据以及指擦试验的色差这样的结果作为测试的评价标准。
如果使用传统的低分子量聚合物润湿分散剂，标准用量是0.5-2%用于无机颜料，1-5%用于有机颜料（助剂的供应形式对颜料重量计算）。典型的聚合物润湿分散剂的用量是1-10%（无机颜料）和10-30%（有机颜料）。对于粒径非常小的颜料（例如一些炭黑），高达80或100%的助剂添加量在非常高品质的配方中是必要的。由于这些颜料在配方中的含量并不多，因此助剂的添加量在配方中也不是特别的高。较高的添加量不会对漆膜性能产生负面影响，因为聚合物助剂的性质与基料类似。
我们要再一次强调的是，涂料配方中的所有颜料都必须被稳定分散。分散的稳定即使对于一些被视为“容易”的颜料来说也是最基本的，例如钛白粉；否则，当它们与其他（良好稳定的）颜料混合时，就会不可避免地发生浮色发花问题。
当研磨料中只有一个颜料时，那么所有的参数（助剂用量和研磨条件）就可以优化。最终可以获得所能达到的最好的研磨效果。然而，在实际工作中，将所有颜料进行共研磨的做法比较为费时的单色研磨工艺更受欢迎。这时，研磨参数就必须进行折衷调整，其结果常常无法与单色研磨工艺进行比较。在实验室开发新配方时，应当要考虑到每一个参与研磨的颜料，以找到那些“困难”的颜料。随后的处理方法需要根据具体情况来做决定，例如，有困难的颜料可以用其他颜料代替，它们也可以单独研磨，或者可以以颜料浓缩浆的形式使用。
基本上，目前所有的标准颜料都以不同的化学手段进行了表面后处理。颜料制造商是在颜料的生产过程中进行这些处理的。表面处理的目的是为了辅助和改善颜料的润湿性能、分散性能和稳定性能。对于润湿分散剂来说，这意味着它们并非直接与颜料相接触，实际上是与颜料上的表面化学处理相接触。因此，在实际工作中，如果某一特定颜料的研磨结果不够理想，则可以考虑试验具有不同表面处理的同一种颜料。
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