湿潤分散剤を使用して最適な結果を得るためには、これらの製品を使用する際にいくつかのヒントと提案を考慮してください。
添加剤は最終段階で塗料に添加されることが多いのですが、この手順は湿潤分散剤には適していません。これらの添加剤は顔料の湿潤と分散を促すために必要であるため、ミルベースに添加し、一緒に分散させなければなりません。そうすることによってのみ、これらの添加剤は十分な効果を発揮します。例外的な状況（バッチ補正のためなど）で、添加剤を後添加する必要がある場合は、できるだけ高いせん断力で添加しなければなりません。とはいえほとんどの場合、この方法で添加された湿潤剤や分散剤は効果が低く、より多くの量を必要とします。
添加量は？正しい添加量が効果の鍵です。添加剤は顔料表面に吸着するように設計されているため、添加剤の必要量は顔料の表面積に依存します。いくつかの例外を除いて、添加剤の量を例えば顔料のBET表面や吸油量と関連付ける計算式は特に信頼できるというものではなく、特定の顔料のタイプにのみ使用されるべきです。実際には、添加剤サプライヤーの推奨量に基づいて添加量を決定し、その後、ニーズに合わせて添加量を最適化するために一連のラボ試験を行うことになります。例えば、塗膜の光沢やヘイズ値、ラビング試験の∆Eを試験基準として使用することができます。
低分子量ポリマーをベースとする従来の湿潤分散剤の場合、無機顔料では0.5～2%、有機顔料では1～5%の添加量が標準的です（顔料の重量に対して荷姿で添加剤量）。高分子湿潤分散剤の一般的な添加量は、1-10%（無機顔料）および10-30%（有機顔料）です。非常に微粒子の顔料（例えばある種のカーボンブラック）の場合、非常に高品質な配合には80％または100％までの添加量が必要です。これらの顔料は配合物中に少量しか含まれないため、添加量は配合物全体に対しては、それでも著しく多いわけではありません。ポリマー系添加剤はバインダーに似た性質を持つため、添加量が多くても塗膜特性に悪影響を及ぼすことはありません。
全ての顔料は塗料配合において安定化されなければならないことをもう一度強調する必要があります。安定化は二酸化チタンのような "単純な "と言われる顔料にも不可欠です。そうでなければ、他の（十分に安定化された）顔料と混合した場合、避けられない浮きの問題が生じます。
たった一つの顔料を分散させる場合でも、すべてのパラメーター（添加量と分散条件）を最適化することができます。その結果、可能な限り最高の分散品質が得られます。しかし実際には、より時間のかかる単独分散プロセスよりも、すべての顔料の共分散が好まれます。従って、分散パラメーターに関して妥協が必要であり、その結果は常に単独分散工程と比較することはできません。少なくともラボで新しい処方を検討する際には、常に個々の顔料について考慮する必要があります。こうすることで "難しい "顔料を特定することができます。例えば、問題のある顔料を他の顔料と置き換えたり、別々に分散したり、あるいはピグメントコンセントレートとして添加することもできます。
現在の標準的な顔料のほとんど全てに、様々な化学的性質の表面後処理を施されています。顔料メーカーは顔料の製造中に表面処理を施します。表面処理の目的は、顔料の濡れ性、分散性、安定化を促進し、改善することです。湿潤分散剤の場合、これは実際の顔料と接触するのではなく、顔料上の化学的表面処理と接触することを意味します。従って、実際には、特定の顔料で満足のいく結果が得られない場合、同じ顔料を他の表面処理で検討する必要があります。
詳しくは、製品グループページをご覧ください。
